Grazie alle esperienze maturate in oltre 60 anni di ricerca e sviluppo nelle tecnologie del trattamento e del controllo dell’atmosfera, lsolcell ha messo a punto la linea LASERPOWER, sviluppata per produrre azoto con 3 livelli di purezza, 100, 50, 10 ppm. I generatori vengono dimensionati per adattarsi ai consumi delle macchine laser dei clienti, esistono applicazioni sia per la singola macchina che per centri specializzati con più macchine laser. I nostri autoproduttori prevedono diverse soluzioni adatte anche a compensare picchi di consumo attraverso l’accumulo in pacchi bombole a 300 bar. Ad esempio, con 2 pacchi bombole, riusciamo ad avere un accumulo di 480 m3, soluzione che per molti utilizzatori riesce a coprire l’intera giornata di taglio laser.
La tecnologia a fibra ottica, ha di fatto rivoluzionato il settore del taglio laser, facendo diventare l’azoto il gas di assistenza primario nei processi di taglio laser. L’ossigeno è quindi stato messo in secondo piano, oggi è utilizzato solamente per il taglio laser di acciai al carbonio con alto spessore e per il taglio del rame.
La tecnologia laser a fibra, ha introdotto sul mercato sorgenti laser con potenze davvero elevate, 8-10-12 kw, ormai sono sul catalogo di quasi tutti i costruttori, e sorgenti con potenza da 20 kw sono in fase di test, la previsione è di venderle sul mercato entro pochi anni Disporre di alta potenza, permette alle macchine laser, di tagliare in alta pressione, quindi in azoto e raggiungere performance incredibili. Con queste macchine laser, si ottengono velocità di taglio davvero elevate, in alcuni casi anche 7/8 volte superiori ai laser a CO2, questo però avviene solamente nel processo di taglio in alta pressione con azoto. Nel settore taglio laser vi è in corso quindi una totale rivoluzione, escludendo gli alti spessori di acciaio al carbonio, tutti gli altri materiali vengono lavorati utilizzando l’azoto come gas di processo. Dove ieri si tagliava acciaio al carbonio in ossigeno con pressioni da 0,5 a 2 bar, oggi si taglia con azoto da 8,5 a 18 bar, siamo di fronte un evidente necessità di tener sotto controllo il costo di approvvigionamento del gas di taglio. Tagliando l’acciaio al carbonio con azoto, si ottiene un taglio bianco e si elimina totalmente il film di colore azzurro sulla parete di taglio, cosa che dava molto fastidio a saldatura e verniciatura.
Applicazioni su Acciai inox austenitici, inox ferritici e duplex, stanno di gran lunga privilegiando l’Azoto in confronto all’Argon, in quanto ne riduce o azzera la formazione di porosità nella saldatura.
L’azoto è un gas inerte utilizzato in molti processi di saldatura laser in quanto offre sia risparmi economici che vantaggi tecnologici.
La saldatura laser si esegue molti tipi di materiale, per alcuni viene utilizzato l’argon puro o miscelato con altri gas, mentre su altri, viene utilizzato l’azoto. L’azoto ricopre un ruolo centrale nelle applicazioni di saldatura laser su materiali nobili, tra questi vi sono gli acciai inossidabili austenitici, acciai inossidabili ferritici e gli austeno-ferritici (Duplex). Produttori di sorgenti laser e di sistemi di saldatura, con l’avvento della tecnologia a fibra ottica, hanno sviluppato applicazioni dove l’Argon e l’Elio vengono di fatto sostituiti dall’azoto, ottenendo quindi un notevole risparmio economico e in alcuni casi anche tecnico. Applicazioni di grande valenza tecnologica, sono state realizzate nel settore saldatura di tubi in acciaio, alcuni tubifici hanno deciso di adottare questa tecnologia, per aumentare la forza produttiva e limitare il consumo energetico. L’azoto è stato scelto per la sua capacità di ridurre o anche azzerare la formazione di porosità nella zona saldata, creando di fatto un’innovazione tecnologica.
Il design estremamente compatto e funzionale dei nuovi Generatori di Azoto Isolcell PSA NL S e D permette di realizzare portate d’azoto che spaziano da pochi litri a minuto a migliaia di metri cubi ora. La struttura modulare permette di ampliare la capacità produttiva dell’ impianto anche successivamente alla sua messa in moto, semplicemente inserendo altre colonne filtranti all’ interno della singola macchina, oppure aggiungendo altri moduli esterni in parallelo.